Витратні матеріали для плазмового різання вимагають своєчасної заміни, що дозволяє гарантувати високу якість виготовлених виробів і надійну роботу верстата.
А ось використання в ході робочого процесу зношених матеріалів: сопел, електродів, вихрових кілець і інших елементів, неодмінно призведе до шлюбу.
Зміст:
- Як визначити час заміни витратних матеріалів?
- Як правильно вибрати витратні матеріали?
- Правила складання елементів установки плазмового різання
- Особливості регулярного обслуговування плазмореза
Як визначити час заміни витратних матеріалів?
Дізнатися, що настав час міняти витратні матеріали, досвідченому оператору не складе труднощів, адже плазморез сам видає наявність зношених елементів:
- якість різу погіршився – значить, необхідно перевірити на знос електрод і сопло;
- коли полум’я електричної дуги стає зеленуватим – починає вигоряти вставка на торці електрода;
- коли процес пробивання вимагає знизити висоту плазмотрона – результатом стає деформація зовнішніх і внутрішніх стінок сопла, так як в процесі функціонування його кропить гарячий метал.
Визначити, чи потрібна в даний момент заміна електрода, також дозволить візуальна оцінка витратного матеріалу.
З цією метою необхідно оглянути сріблясту вставку, що знаходиться на торці електрода. Вона може бути виконана з вольфрамового, цирконієвого або гафниевого сплаву.
При цьому електрод можна вважати робочим, якщо вироблення вставки не перевищує глибину 2 мм, при умови експлуатації киснево – або повітряно-плазмового різання.
Відео:
Для плазмового різання з використанням аргонової або азотної середовища допустима глибина вироблення становить 2,2 мм.
Такі матеріали плазмового різання, як вихрові кільця, вимагають заміни рідше, ніж інші витратні матеріали.
Як правило, термін служби завихрювачів закінчується після зносу 50 електродів.
Продовжити час їх експлуатації дозволяє правильна мастило ущільнювальних кілець.
При недостатньому її кількості вихрові елементи можуть деформуватися.
Але якщо застосувати змазку в занадто великій кількості, може відбутися блокування вихрових каналів, у результаті виникнуть проблеми з охолодженням електрода, знизиться якість різання.
Правильна технологія змазування завихрювачів передбачає нанесення мастила на пучки пальців у малій кількості, після чого їх складають разом, труть один про одного, потім тільки мастило наносять на поверхню ущільнювального елемента.
Щоб своєчасно проводити заміну витратних матеріалів для плазмового різання, рекомендується вести спеціальний журнал.
Його застосування дозволить фіксувати середній час роботи матеріалів.
Виходячи з чого, згодом, можна буде провести планову заміну матеріалів, тим самим запобігти погіршенню якості різання і, що найважливіше, поломку плазмореза.
Як правильно вибрати витратні матеріали?
Вибираючи матеріали для плазмового різання, необхідно враховувати технічні можливості матеріалів, що дозволить їх повноцінно експлуатувати тривалий час.
Наприклад, при виборі сопла і електрода рекомендується керуватися характеристиками металу, що використовується для різання.
Приміром, від типу металу та його товщини залежить число пробивок, яке можуть витримати сопло і електрод. Також враховується застосовувана величина струму.
При виборі на тип необхідних витратних металів для плазмового різання також впливає вид металевих виробів, особливо це стосується кольорових металів і їх сплавів.
Обробці піддають вуглецеву і нержавіючу сталь, але для останнього типу виробу при резе під кутом застосовується конкретна категорія витратних матеріалів.
Які саме потрібно використовувати витратні матеріали при різних робочих режимах, як правило, описується в довідковій книзі оператора, спеціально створеної під обладнання плазмового різання.
Точно дотримуючись інструкції виробника плазморезов, можна продовжити термін експлуатації установки.
Інакше використання матеріалів, що не відповідають обраному режиму, призведе до зниження якості зрізу і поломки витратних матеріалів.
При цьому рекомендується проводити плазмову обробку матеріалів, забезпечивши робочий процес з такою силою струму дуги, на величину якої спочатку були заплановані витратні елементи.
Значить, якщо сопло плазмореза обладнано на 40А, не можна проводити різання плазмою з застосуванням 100А.
Зазвичай, щоб досягти ідеального якості різу, виставляють величину струму на 95% з урахуванням номінального значення, на якому може експлуатуватися сопло.
При режимі різання зі зниженою силою струму дуги, різ виходить незадовільний – із зворотного боку вирізаною деталі можна спостерігати надлишки металу.
При великій силі струму значно знижується період експлуатації сопла.
Правила складання елементів установки плазмового різання
При заміні витратних елементів обладнання плазмового різання потрібно збирати так, щоб всі деталі з потрібним зусиллям контактували між собою.
Такий підхід дозволить забезпечити високий рівень електроконтакт, необхідний оборот охолоджуючого речовини і повітря.
Розбирання і складання апарату плазмового різання потрібно проводити на чистому місці, необхідно повністю виключити попадання пилу в плазмотрон.
Відео:
Змащуючи поверхню ущільнювальних елементів силіконовим складом, не можна застосовувати його занадто багато, так як це може звернутися закупоркою вихрових каналів.
А також викликати забруднення різака технічної пилом, яка є струмопровідної, що в кінцевому підсумку може стати причиною пробоїв електродуги в камері, що утворює плазму.
Також не рекомендується змішувати окремі типи мастил, що стане причиною займання плазмового обладнання.
Особливості регулярного обслуговування плазмореза
Без регулярного обслуговування апарат плазмового різання може функціонувати не один рік, але це неправильно.
Охолоджуючі та газові канали мають властивість поступово забиватися металевим пилом, в той час як вони повинні постійно утримуватися в чистоті.
Ця проблема стосується і посадочних місць матеріалів, які потрібно регулярно перевіряти на наявність забруднень і деформацій.
Зняття пилу і бруду з елементів установки плазмового різання потрібно проводити з використанням натуральної м’якої тканини і спеціального речовини для зачищення електроконтактів.
Також потрібно виконувати щодня перевірку тиску і витрати охолоджуючого складу і газу, що утворює плазму.
Якщо не проконтролювати витрати охолоджуючого речовини, а вони можуть виявитися заниженими, основні елементи плазмореза не будуть належним чином охолоджуватися, що призведе до зниження їх терміну служби.
Причина недостатнього надходження охолоджуючого складу, може критися в зношеному насосі або закупорених фільтрах.
Дуже важливо здійснювати контроль стабільності тиску, який відповідає за стабільність ріжучої дуги і якість зрізу.
При надмірному тиску газу, що утворює плазму, погано запалюється плазмова дуга, така проблема виникає, навіть якщо всі інші вимоги щодо технічних налаштувань були виконані правильно.
Відео:
Внаслідок завищеного тиску найчастіше доводиться міняти електроди.
Газ, за рахунок якого в апараті утворюється плазма, повинен бути без будь-яких домішок, так як саме від нього залежить термін експлуатації витратних матеріалів.
Не менш важливо вести контроль над робочою відстанню, яке знаходиться між краєм сопла і оброблюваним виробом, так як від цього також залежить термін придатності витратних елементів і якість різу.